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1、吃浆就是模具吸附泥浆中的水分，形成坯体的工序。
2、 放浆又称空浆，是当坯体形成一定厚度时，排出多余泥浆的过程。
3、放出的泥浆返回浆池(或罐)。
4、回浆的方式有：(1)人工端桶回浆：(2)自然压力回浆，利用管道的坡度，使泥浆流回泥浆池；(3)利用泥浆泵抽回余浆：(4)负压回浆，即利用下注式压力注浆管道，用真空泵形成的负压，把泥浆抽回到泥浆罐。
5、在以上各种方式中，除第一种外，均属于管道回浆。
6、 巩固：放浆后坯体很软，不能立即脱模需经过一段时间继续排出坯体水分，增加其强度。
7、这段时间称为巩固。
8、巩固是注浆成形的主要工序之一，其持续时间约为吃浆时间的一半。
9、 在巩固过程中由于模型继续吸水，坯体含水率不断下降，坯体由于水分排山而逐渐收缩。
10、当坯体含水率下降到19—20％左右时(即脱模点)，巩固过程结束，此时坯体很容易从模型内取山。
11、 脱模：从模型中取出粗坯的过程。
12、脱模点的掌握是一个关键。
13、脱模过早，坯休强度不够，脱模困难，且脱模后坯体易塌陷；脱模过迟，坯体会发生开裂。
14、 修粘：包括一次修坯、打眼与粘接等过程。
15、传统的注浆方式，脱模后的坯体内外表面都很粗糙。
16、一般需经多次修坯，而且粘接的工作量也很大。
17、现代采用高强石膏模或树脂模，压力注浆等手段，修粘的工作量已大为减少。
18、修坯、打眼与粘接这些工作都需手工进行，容易出现废品，必须掌握好坯体含水率。
19、 干燥： 预干燥(也称半干)，即将坯体含水率从15％～17％(粘接时的含水率)降低到8％左右。
20、 传统浇注方式，坯体的预干燥是在注浆车间内进行自然干燥的。
21、在工人下班后的16小时内，注浆车间内保持高温度(33～40℃)、高湿度(40％一60％)，使坯体缓慢的干燥。
22、经预干燥后，湿坯休的含水率从15％～17％下降到8％一10％。
23、要注意防止因干燥过急或干燥不均匀，而造成废品。
24、 现代注浆方式一般采用热风直接对坯休进行强制干燥，玻化瓷坯体预干燥收缩率为4％，粘土坯体预干燥收缩率为2％。
25、 二次修坯(修刷)：是注浆成形的最后一道工序，将最终决定坯体的尺寸。
26、修刷时坯体含水量要少、刷坯用水也要少，不能有油污。
27、坯体修刷完毕后存放在2835℃的室内，准备进行施釉。
28、 2 注浆操作过程要点 (1)注浆时，要擦掉模型上的泥缕，进浆速度不宜太快，以使模型中的空气随泥浆的注入而排出，避免空气混入泥浆中，以及避免使坯体表面产生缺陷。
29、 (2)浇注大型产品时，在棱角等收缩大的部位，注浆前，可在模型内的相应处贴上绸布，使各部分水分移动的速度尽量均衡，以防止开裂。
30、 (3)需上型芯成形的制品，事先在型芯上撒石粉，帮助脱模。
31、 (4)掌握好吃浆时间的长短，以保证坯体的厚度。
32、 (5)放浆前应敞开气眼，速度不宜太快，以免模型内产生负压，使坯体过早脱离模型造成变形或塌落。
33、 (6)修粘时，零部件坯体应比主坯体含水率稍低2％～3％。
34、 陶瓷注浆成形模具制造过程 1 模具的制造过程 卫生陶瓷模具的制造是一项既复杂又细致的工作，需要高超的技艺。
35、为了制成供注浆使用的工作模，需经过一系列严密地工作。
36、其一般制造过程可分为以下五步： 第一步：制作原型 原型尺寸与卫生陶瓷成品一致。
37、系根据设计图纸(或样品)做成。
38、若已有实物样品需进行仿制，则可省去第一步。
39、 第二步：制作原胎 原胎又称模种，其尺寸与卫生陶瓷坯体一致。
40、系根据原型经过放尺(增加干燥、烧成过程的总收缩)制成。
41、在有些情况下也可直接根据设计图纸或实物样品，经过放尺制成。
42、 第三步：制作凹胎 凹胎又称模种，系由原胎翻制而成。
43、 第四步：制作凸胎 凸胎又称母模，系由凹胎翻制而成。
44、它一般包括底模与模围或型芯与模围。
45、 第五步：制作工作模 工作模又称子模，系由凸胎翻制而成，供注浆成形使用。
46、 2 模具的材质与分类 (1)传统浇注用的石膏模具 其制造过程：将标准的β型半水石膏粉，加水制成石膏浆，经搅拌、真空脱气等处理，注入母模内，石膏硬化后，脱模，再经适当修整，装配，在50—60℃下干燥5～7天即成。
47、 (2)低压快排水浇注用的石膏模具 有带微孔管网和不带微孔管网两种。
48、带微孔管网的石膏模具与前面不同的主要是：在浇注前要先在母模内的相应部位(距浇注工作面2公分处)，放入经过定型的管网，这些管网的接口，能与成形线上的真空和压缩空气管路相连接，以便浇注时排水、脱模和模具脱水。
49、 制造微孔管网的材料有：微孔玻纤软管，管径φ=7.5mm；编织网格用的尼龙丝φ=9.5um：网用的树脂浸渍液(系由树脂、催化剂、引发剂、滑石粉等配制而成)。
50、将这些编网材料在另一个专门制作的辅助母模内编成管网并固化，脱模取出后，用于制作。
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